Manual de incendios — Incendios industriales

Los incendios de maquinaria industrial derivan principalmente de dos tipos de riesgo: el eléctrico y el de las sustancias lubricantes o refrigerantes que la maquinaria utiliza. En muchos equipos industriales es habitual encontrar sistemas propios de extinción, precisamente porque el riesgo de incendio está presente desde el diseño de la instalación.

Las causas más frecuentes de origen eléctrico son los cortocircuitos por cables deteriorados o enchufes rotos, la sobrecarga de líneas por conexión de demasiados aparatos, y el mantenimiento defectuoso de los equipos. En cuanto a los aceites, la ignición se produce por fricción o por fuga de fluido a alta temperatura; los gases generados en estos incendios son altamente tóxicos. La maquinaria suele disponer de un cubeto o recipiente de recogida para evitar derrames al exterior.

Datos clave

• Causas eléctricas: cortocircuito, líneas recargadas, mantenimiento defectuoso.
• Aceites de maquinaria (generadores, transformadores): ignición por fricción o fuga; gases altamente tóxicos.
• Muchas máquinas industriales cuentan con sistemas de extinción integrados.
• Los recipientes de recogida de aceite son el primer sistema pasivo de contención.

Los incendios de sólidos almacenados tienen, como norma general, menor peligrosidad que los de líquidos, gases o pulverulentos, porque la energía necesaria para llevar el combustible sólido al estado gaseoso actúa como freno natural. La estrategia habitual es la desalimentación y ruptura de la continuidad del sólido, aunque en algunas circunstancias puede convenir dejar arder de forma controlada limitando la propagación.

Los incendios de líquidos y gases son especialmente peligrosos por la alta inflamabilidad y el elevado poder calorífico de los combustibles implicados. Se clasifican en tres tipologías. El incendio de charco (pool fire) se produce cuando un líquido inflamable vertido se evapora y, en presencia de un punto de ignición, se inflama; si existe cubeto, la profundidad del charco aumenta y la superficie evaporante disminuye. Si el vapor más pesado que el aire avanza como nube a ras de suelo y alcanza un foco de ignición, el frente de llama retrocede hasta el vertido.

El incendio de tanque implica mayor cantidad de combustible y puede generar el fenómeno BoilOver, propio de depósitos de crudo. Durante el incendio se queman primero las fracciones más volátiles; las más pesadas forman una capa caliente que desciende progresivamente hasta contactar con el agua decantada en el fondo, provocando su vaporización súbita y una violenta erupción que extiende el incendio a las inmediaciones. El dardo de fuego (jet fire) se produce cuando una fuga accidental de vapor o gas inflamable, procedente por ejemplo de la rotura de una tubería, forma un chorro turbulento; si la nube alcanza un punto de ignición, el frente de llama retrocede hasta la fuga y se mantiene mientras dure la emisión.

En cualquier instalación con líquidos inflamables están muy controladas o prohibidas las prácticas que generen puntos de ignición (fumar, soldar). En los recintos más restrictivos se generan zonas ATEX (atmósferas explosivas), donde está prohibido usar teléfonos móviles y cualquier elemento no certificado ATEX.

Datos clave

• Incendio de sólidos: menor peligrosidad; estrategia de desalimentación y ruptura de continuidad.
• Pool fire (charco): vertido de líquido inflamable + punto de ignición; nube de vapor más pesada que el aire a ras de suelo.
• BoilOver: incendios de tanque de crudo; onda de calor >200 °C desciende hasta agua decantada en el fondo → erupción violenta.
• Jet fire (dardo de fuego): fuga de gas/vapor + ignición → llama fija mientras dure la emisión.
• Zonas ATEX: prohibición de teléfonos y equipos no certificados ATEX; herramientas antiestáticas y antideflagrantes obligatorias.

La forma física del combustible influye decisivamente en la velocidad de combustión: al aumentar la superficie de contacto entre combustible y comburente, la reacción se acelera. En combustibles sólidos con partículas superiores a 0,5 mm la combustión es rápida pero sin riesgo de explosión; cuando las partículas son inferiores a 0,5 mm (estado pulverulento) la combustión puede ser pirrofórica o incluso explosiva. Las nubes de polvo requieren energías de ignición muy bajas para estallar.

La elección del agente extintor es la decisión más importante en estos incendios. Hay que valorar la naturaleza del polvo, su ubicación, la presencia de otros materiales y la disponibilidad de medios. El agua nebulizada es el agente más habitual, excepto en metales que reaccionan con ella (aluminio, magnesio) o en presencia de tensión eléctrica; para polvos vegetales y sintéticos es eficaz, pero no penetra en masas superiores a un metro de profundidad y puede requerir aditivos humectantes. La espuma física tiene uso limitado porque no penetra en los depósitos de polvo y su acción sofocante es pequeña dado el aire contenido en la masa.

El polvo químico seco se emplea principalmente en incendios de polvo metálico, ya que estos metales reaccionan violentamente con otros agentes; su aplicación suele ser manual, lo que la limita a pequeños incendios. El anhídrido carbónico, el nitrógeno y el vapor de agua son efectivos cuando la masa de polvo está confinada en un volumen cerrado al paso de gases, pero deben mantenerse durante períodos prolongados (a veces días o semanas). Los hidrocarburos halogenados (halones) están prohibidos, aunque todavía existen instalaciones antiguas que los mantienen; han sido sustituidos por gases inertes especiales menos agresivos con la capa de ozono.

Datos clave

• Partículas >0,5 mm: combustión rápida sin explosión. Partículas <0,5 mm: combustión pirrofórica o explosiva.
• Nubes de polvo: energía de ignición muy baja; temperatura de ignición baja.
• Agua nebulizada: eficaz en polvos vegetales y sintéticos; no penetra >1 m de profundidad; usar humectantes.
• Polvo químico seco: para metales reactivos; aplicación manual, incendios pequeños.
• CO₂ y N₂: eficaces en espacios cerrados (depósitos, silos, bodegas); mantener durante días o semanas.
• Halones: prohibidos; sustituidos por gases inertes especiales.

La espuma es una combinación de concentrado espumógeno, agua y aire, y constituye uno de los principales agentes de extinción en incendios de líquidos inflamables. Su efectividad depende de los equipos empleados, de la composición del concentrado y de la fiabilidad del espumógeno. Un problema práctico habitual es que los concentrados almacenados en bidones o tanques rara vez se revisan, ya que no existen métodos de verificación no destructivos para analizarlos.

Para obtener la mezcla agua-espumógeno existen varios sistemas. La premezcla consiste en tener el espumógeno y el agua ya mezclados de fábrica (extintores, camiones-cuba). El proporcionador o hidromezclador utiliza el efecto Venturi: la reducción de sección de una boquilla genera una depresión que arrastra el espumógeno desde un depósito; el volante del proporcionador permite ajustar la proporción de emulsor, generalmente entre el 1 % y el 6 %. Los sistemas de tanque a presión (con o sin membrana) presuponen el espumógeno para expulsarlo y mezclarlo con el agua por el mismo efecto Venturi. Los sistemas de bombeo hidráulica mezclan el espumógeno volumétricamente mediante una bomba dosificadora acoplada a la línea de agua; una válvula de tres vías devuelve el sobrante al depósito. Las boquillas autoaspirantes integran el proporcionador en la propia boquilla de descarga y se instalan en monitores.

Datos clave

• Espuma = concentrado espumógeno + agua + aire.
• Proporcionador (hidromezclador): efecto Venturi; proporción regulable entre 1 % y 6 %.
• Partes del proporcionador en línea: carcasa, boquilla (Ø ≈8 mm), colector, cámara de mezcla, línea de succión, válvula de retención, derivación (bypass), válvula de compensación.
• Tanque de membrana: el agua presiona la membrana → expulsa el espumógeno → efecto Venturi lo absorbe.
• Sistema de bombeo: bomba dosificadora proporcional al caudal de agua; válvula de tres vías para recirculación.
• Pro-Pak (otros portátiles): caudal máximo 45 LPM a 7 bar; mínimo 3 bar; autonomía 7 min al 3 %, 21 min al 1 %, 3 h 30 min al 0,1 %; peso ~16 kg.

Las espumas se clasifican según su ratio de expansión en tres categorías. La espuma de baja expansión (hasta 20:1) está diseñada para incendios de líquidos inflamables (clase B) y también resulta útil en fuegos de clase A por su alto contenido en agua. Sus características de calidad son: capa hermética a los vapores, excelente adherencia, gran capacidad de retención de agua, burbujas minúsculas y tenaces, y elevada resistencia al calor. No debe aplicarse sobre elementos con tensión eléctrica (conductora), ni sobre derrames de gases licuados (butadieno, propano, cloruro de vinilo), ni en fuegos de clase D. La densidad de aplicación mínima es de 5 litros/min/m² para derrames; el caudal necesario se calcula como: superficie del derrame × densidad de aplicación = caudal necesario (l/min).

La espuma de media expansión (20:1 a 200:1) suprime la vaporización de químicos peligrosos. La expansión óptima para reactivos con agua y líquidos orgánicos de bajo punto de ebullición está entre 30:1 y 50:1. Se aplica en zonas confinadas (sótanos, pozos de minas, barcos, alcantarillados, salas de máquinas) y para prevenir incendios en derrames de líquidos inflamables. Su textura suave le permite fluir sorteando obstáculos.

La espuma de alta expansión (superior a 200:1) combate incendios en espacios confinados (garajes, bodegas, sótanos, minas, hangares). Con 1 litro de agua y concentrado se producen más de 1.000 litros de espuma. Requiere ventilación en el extremo opuesto al punto de aplicación para que el aire interior pueda salir y la espuma fluir. La profundidad eficaz de la capa de espuma sobre el incendio debe ser de aproximadamente 60 cm. En exteriores tiene poca efectividad salvo en expansión más baja (1:300). El caudal necesario se calcula con la fórmula de la NFPA: R = (V/T) × Cn × CL, donde V es el volumen del espacio, T el tiempo de descarga (2-8 min según el riesgo), Cn la compensación por fugas (1,0-1,2) y C la compensación por contracción normal (1,15).

Datos clave

• Baja expansión: ratio ≤20:1; densidad de aplicación mínima 5 l/min/m²; temperatura óptima de generación 12-27 °C.
• Media expansión: ratio 20:1 a 200:1; óptima para reactivos entre 30:1 y 50:1; indicada en espacios confinados.
• Alta expansión: ratio >200:1; relación 1:1.000 (1 l agua→1.000 l espuma); capa eficaz ~60 cm sobre el fuego.
• Fórmula NFPA alta expansión: R = (V/T) × Cn × CL; T oscila 2-8 min; Cn entre 1,0 y 1,2; C = 1,15.
• Técnica de cubrición simple: lanza apunta al suelo frente al fuego; el chorro arrastra la espuma sobre el combustible.
• Técnica de cubrición por rebote: chorro contra una pared u obstáculo; la espuma escurre suavemente sobre el fuego; indicada cuando la aplicación directa dispersaría el incendio o generaría reacción química.